تاریخچه پتروشیمی لاله

طرح تأسیس شرکت پتروشیمی لاله در زمینی به مساحت 12 هکتار با هدف تولید پلی‌اتیلن سبک (LDPE)Low Density Poly Ethylene و تأمین نیازهای داخلی و صادرات در تاریخ 20/06/1381 به ثبت رسید. اجرای این طرح با سرمایه‌گذاری 240 میلیون دلار و 2500 میلیارد ریال و با ظرفیت تولید سالیانه 300 هزار تن، توسط کنسرسیومی از شرکت‌های سابیک، لورگی و سازه از سال 1381 آغاز شد. شرکت پتروشیمی لاله در سال 1387 به‌صورت آزمایشی افتتاح گردید و در نیمه اول سال 1388 در مدار تولید قرار گرفت و اکنون با ظرفیت تولید کامل، سهم قابل‌توجهی از بازار تولید پلی‌اتیلن سبک را به خود اختصاص داده است. سهامداران شرکت پتروشیمی لاله، شرکت پتروشیمی مارون با 64 درصد از سهام کل و گروه صنعتی پلیمر پوشینه با 36 درصد از سهام کل می‌باشند.

پراکندگی جغرافیایی

سایت تولیدی شرکت در خوزستان بندر ماهشهر منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی ماهشهر سایت 2 واقع شده است و دفتر مرکزی شرکت در تهران شهرک غرب بلوار فرحزادی خیابان زرافشان خیابان خوارزم خیابان یکم گذر دوم می باشد.

فرآیندها و فعالیتها

تکنولوژی تولید: صاحب لیسانس تکنولوژی پلی‌اتیلن سبک پتروشیمی لاله شرکت سابتک هلند می‌باشد و کنسرسیوم لورگی و سازه مسئول طراحی و نصب این پروژه بودند. اساس طراحی این شرکت بر مبنای راکتور لوله‌ای می‌باشد. از ویژگی‌های این تکنولوژی می‌توان به کنترل فشار راکتور با شرایط عملیاتی پایدار، تولید محصول باکیفیت عالی، ضریب ایمنی بالا، استفاده از کاتالیست‌های مناسب و واکنش در دمای بالا با درصد تبدیل بالا در راکتور، ظرفیت بسیار بالا با یک خط تولید و حفظ مسائل زیست‌محیطی اشاره نمود.

فرآیند تولید: خوراک اصلی تولید، گاز اتیلن بوده که از پتروشیمی مارون دریافت می‌گردد. واکنش تولید پلی‌اتیلن سبک در فشار بالا انجام می‌گیرد که فشرده شدن اتیلن طی دو مرحله توسط کمپرسورهای مخصوص انجام می‌شود. به‌منظور تأمین شرایط واکنش کاتالیست با گاز اتیلن در راکتور، جهت افزایش فشار، از دو کمپرسور رفت و برگشتی استفاده شده است. کمپرسور اولیه دارای سه مرحله می‌باشد.مقداری گاز پروپان و پروپیلن به‌عنوان اصلاح‌کننده و کنترل‌کننده زنجیره پلیمر به گاز اتیلن ورودی به کمپرسور اولیه تزریق می‌گردد. کمپرسور اولیه دارای یک بوستر نیز بوده به‌صورتی که گازهای برگشتی از جداکننده فشار پایین وارد آن شده و پس از افزایش فشار، به خوراک اصلی که وارد کمپرسور اولیه می‌گردد، اضافه می‌شود. گاز اتیلن خروجی از کمپرسور اولیه وارد کمپرسور ثانویه می‌گردد. کمپرسور ثانویه دارای دو مرحله بوده که مرحله اول چهارسیلندر و مرحله دوم شش سیلندر دارد. در این قسمت گاز اتیلن باید گرم شود تا دمای لازم برای تزریق کاتالیست به راکتور فراهم‌شده و سپس وارد راکتور شود. اتیلن فشار بالا به داخل راکتور واحد که به‌صورت یک لوله طویل و مارپیچ شکل است هدایت‌شده و عمل تبدیل اتیلن به پلی‌اتیلن انجام می‌گیرد. در این مرحله با تزریق کاتالیست در چهار ناحیه از راکتور، واکنش پلیمریزاسیون در راکتور انجام می‌گردد.

جهت شروع واکنش از پراکسیدهای آلی به‌عنوان شروع‌کننده (آغازگر) استفاده و طی چند مرحله به راکتور تزریق می‌گردند. گازهای واکنش نداده پس از خروج از راکتور تفکیک‌شده و با اتیلن دریافتی و در صورت نیاز با پروپان و پروپیلن مخلوط و به راکتور وارد می‌شوند. چون واکنش فوق گرمازاست گرمای حاصل از واکنش توسط سیستم آب بسته (Hot Water) که در ژاکت راکتور جریان دارد، کنترل می‌شود. فشار جریان ابتدا در قسمتBooster Compressor به bar22 رسیده و سپس با خوراک اصلی ترکیب‌شده و فشار آن توسط کمپرسور اولیه به bar250 افزایش می‌یابد. به‌منظور بهبود راندمان تراکم، ابتدا جریان فوق تا oC 40 خنک شده و جهت فشرده‌سازی تا فشار موردنظر، به کمپرسور ثانویه فرستاده می‌شود که در مرحله اول تا bar1100 و در مرحله دوم تا bar 2750 افزایش می‌یابد. گاز فشرده‌شده تا دمای موردنظر جهت تزریق آغازگر oC) 165-160(گرم شده و عملیات تزریق آغازگرو انجام واکنش پلیمریزاسیون شروع می‌گردد. بعد از عمل پلیمریزاسیون در داخل راکتور، مخلوط پلیمر و گاز اتیلن عمل‌نکرده، پس از عبور از راکتور کاهش فشار، وارد جداکننده فشار بالا می‌گردد. در جداکننده فشار بالا در حدود 90 درصد گاز واکنش نکرده که همراه پلیمر می‌باشد جدا می‌شود. بعد از انجام پلیمریزاسیون مخلوط پلیمر مذاب و گاز واکنش نداده از شیر خروجی راکتور عبور نموده و فشار آن تا حدود bar400 کاهش می‌یابد. پلیمر مذاب تولیدی جهت گرانول سازی به قسمت دانه‌بندی و بسته‌بندی محصول ارسال می‌شود. مواد پلیمری پس از خارج شدن از جداکننده فشار پایین، وارد اکسترودر شده و مواد افزودنی جهت کنترل کیفیت محصول از طریق مستربچ به اکسترودر تزریق می‌گردد. پلیمر مذاب پس از عبور از اکسترودر، از صفحه مشبکی به نام (Die Plate) گذشته، در مجاورت آب به‌وسیله تیغه‌های کاتر بریده‌شده و به‌صورت دانه‌ای درمی‌آید و توسط آب خالص عمل انتقال و خنک‌کردن پلیمر انجام می‌پذیرد. پلیمرهای جداشده پس از رطوبت‌گیری در یک خشک‌کن وارد سیستم توزین پلیمر شده و سپس توسط جریان هوا به سیلوهای مخلوط کننده (Blender) انتقال می‌یابد. به علت وجود مقدار کمی از گاز اتیلن که همراه پلیمر وارد سیلوهای فوق می‌گردد، هم‌زمان با ارسال محصول به آن‌ها، جریان هوا از پایین سیلوهای فوق برقرار می‌باشد تا مقدار گاز اتیلن را از سیلو خارج می‌نماید. پس از اتمام عملیات مخلوط شدن و گاز زدایی پلیمر و پس از عبور از سیستم پودر زدایی (Dedusting) و خارج نمودن دانه‌ها با اندازه‌های غیر نرمال و به هم چسبیده، پلیمر عاری از پودر توسط جریان هوا به سیلوهای ذخیره (Storage) انتقال می‌یابد. پلیمر ازآنجا نیز توسط جریان هوا به سمت انبار بسته‌بندی هدایت می‌گردد.

محصولات شرکت پتروشیمی لاله

پلی‌اتیلن، پلیمری است که ساده‌ترین ساختار پایه را در مقایسه با دیگر پلیمرها دارد و اولین پلی‌اتیلنی که به‌طور تجاری ساخته شد، پلی‌اتیلن سبک L.D.P.E  بود که در سال 1933 در کشور انگلیس ساخته شد و به دلیل اینکه عایق الکتریکی خوبی بود مورد توجه قرار گرفت. پلی‌اتیلن سبک به علت انعطاف‌پذیری و خواص فیزیکی و مکانیکی خاص خود کاربرد وسیعی در صنایع پایین‌دستی و تبدیلی دارد.

 همچنین به دلیل داشتن ساختار شاخه‌ای، فرآیند پذیری خوب، استحکام مذاب زیاد و گرانروی به نسبت کمی که دارد، برای تولید دمشی فیلم مناسب است. درواقع بیش از نیمی از مصرف پلی‌اتیلن سبک به این فرایند اختصاص دارد. از فیلم این ماده برای بسته‌بندی کالاهای تجاری سبک و کوچک، بسته‌بندی‌های جمع‌شو، فیلم‌های کشاورزی و پوشش گلخانه‌ها استفاده می‌شود. کاربردهای فرعی این ماده، روکش کابل‌ها و عایق سیم‌ها و نیز لوله‌های قابل‌انعطاف می‌باشد ازجمله تیوپ خمیردندان و ظروف نگهداری غذا می‌باشد. محصولات شرکت شامل گریدهای L2100TN00, L2100TN26, L2101TN47, L2101TN00, L2501TN00, L2102TX00, L2102TN42, L2404TC47, L2404TC00, L2004TC37, L2004TC00, L2004TX00, L2602TH00, L1922T می‌باشد. 10 تا 20 درصد تولیدات در بازار داخلی و از طریق بورس کالا به مشتریان ارائه می‌شود و 80 تا 90 درصد مابقی در بازارهای خارجی به فروش می‌رسد.

جامعه (قدرت تاثیر بر سازمان و انتظارات از سازمان)

اقدامات مرتبط با مسئولیت‌های اجتماعی و حفظ محیط‌زیست و فضای سبز:

محوریت اصلی فعالیت‌های شرکت پتروشیمی لاله در حوزه مسئولیت‌های اجتماعی براساس سیاست" ایجاد محیط آموزشی مناسب و محیط‌زیست پاک هدیه پتروشیمی لاله به نسل آینده" می‌باشد. در راستای این سیاست برنامه‌های سالیانه مسئولیت‌های اجتماعی با در نظر گرفتن راهنمایی‌های استاندارد GRI تعیین و اجرایی می‌گردد. برخی از فعالیت‌های مربوطه در قالب مشارکت با منطقه ویژه اقتصادی و برخی به‌صورت مجزا صورت می‌پذیرد.

§   ساخت و تحویل 16 مدرسه با تجهیزات کامل

§   ساخت 2 مدرسه در شهرچمران و روستای گرگر در حال انجام

§   تقدیر و قدردانی از معلمان مدارس محروم با پرداخت هدایای نقدی در روز معلم

§   توزیع 4000 بسته نوشت‌افزار به آموزش پرورش جهت دانش‌آموزان یتیم و بی‌بضاعت در سطح استان

§   انجام معاینات پزشکی بیش از 15000 دانش‌آموز در مدارس مناطق محروم و تأمین هرگونه نیاز به سمعک، عینک و ... برای ایشان

§   ساخت 800 میز و نیمکت برای آموزش پرورش ماهشهر

§   تأمین نیازها و احتیاجات موردی مدارس ساخته شده

§  مجهز کردن آزمایشگاه شرکت به اندازه‌گیریBOD,COD پساب صنعتی

§   ساخت سیستم تصفیه پساب صنعتی به‌منظور استفاده مجدد از آب بازیافتی

§   نصب خط بسته‌بندی پالت لس به‌منظور کاهش استفاده از پالت چوبی و پلاستیکی

§   نصب هود مکنده به‌منظور جلوگیری از انتشار گازهای حاصل از جوشکاری و برشکاری

§   حمایت از توسعه فضای سبز در شهر ماهشهر و پرداخت بخشی از هزینه‌های آن

§   توسعه و نگهداری فضای سبز در منازل مسکونی کارکنان شرکت

§   مشارکت در ساخت مرکز آموزشی باغ‌موزه محیط‌زیست ماهشهر

§   حمایت از اقشار نیازمند استان خوزستان با ارائه 6000 بسته حمایتی در سال