ticker arrow آخرین اخبار و اطلاعیه ها ticker icon
تاريخچه شركت
تاريخچه شركت:



شركت پتروشيمي لاله در سال 81 پروژه آن شروع گرديد و در سال 1386 مورد بهره برداري قرار گرفت.

صاحب ليسانس تكنولوژي پلي اتيلن سبك پتروشيمي لاله شركت سابتك اروپا ، و كنسرسيوم لورگي و سازه مسئول طراحي و نصب اين پروژه در منطقه ويژه اقتصادي ماهشهر بودند.

اساس طراحي اين مجتمع بر مبناي راكتور لوله اي با ظرفيت سالانه 300000 تن مي باشد.

ويژگي اين تكنولوژي كنترل فشار راكتور بصورت شرايط عملياتي پايدار ، توليد محصول با كيفيت عالي ، ضريب ايمني بالا، استفاده از كاتاليستهاي مناسب و واكنش در دماي بالا با درصد تبديل بالا در راكتور، ظرفيت بسيار بالا با يك خط توليد و حفظ مسائل زيست محيطي را مي توان نام برد .

پلي اتيلن، پليمري است كه ساده ترين ساختار پايه را در مقايسه با ديگر پليمرها دارد و اولين پلي اتيلني كه بطور تجاري ساخته شد، پلي اتيلن سبك  L.D.P.E بود  كه در سال 1933 در كشور انگليس ساخته شد و بدليل اينكه عايق الكتريكي خوبي بود مورد توجه قرار گرفت.

پلي اتيلن سبك بعلت انعطاف پذيري و خواص فيزيكي و مكانيكي خاص خود كاربرد وسيعي در صنايع پايين دستي و تبديلي دارد. بصورتي كه بدليل داشتن ساختار شاخه اي، فرآيند پذيري خوب، استحكام مذاب زياد و گرانروي به نسبت كمي كه دارد براي توليد دمشي فيلم مناسب است .در واقع بيش از نيمي از مصرف پلي اتيلن سبك به اين فرايند اختصاص دارد.

از فيلم اين ماده براي بسته بندي كالاهاي تجاري سبك و كوچك استفاده مي شود از ديگر كاربردهاي آن ميتوان به بسته بنديهاي جمع شو، فيلمهاي كشاورزي و پوشش گلخانه ها اشاره كرد.

كاربردهاي فرعي اين ماده، روكش كابلها و عايق سيمها و نيز لوله هاي قابل انعطاف مي باشد از جمله تيوپ خمير دندان و ظروف نگهداري غذا.



شرح مختصر فرايند توليد پلي اتيلن سبك:



خوراك اصلي مجتمع گاز اتيلن بوده كه از واحد الفين مجتمع پتروشيمي مارون دريافت مي گردد. بمنظور تامين شرايط واكنش كاتاليست با گاز اتيلن در راكتور ، جهت افزايش فشار ، از دو كمپرسور رفت و برگشتي استفاده شده است.كمپرسور اوليه داراي سه مرحله مي باشد. مقداري گاز پروپان و پروپيلن بعنوان اصلاح كننده و كنترل كننده زنجيره پليمر به گاز اتيلن ورودي به كمپرسور اوليه تزريق مي گردد. كمپرسور اوليه داراي يك بوستر نيز بوده بصورتي كه گازهاي برگشتي از جداكننده فشار پايين وارد آن شده و پس از افزايش فشار،  به خوراك اصلي كه وارد كمپرسور اوليه مي گردد، اضافه مي شود.

 گاز اتيلن خروجي از كمپرسور اوليه وارد كمپرسور ثانويه مي گردد. كمپرسور ثانويه داراي دو مرحله بوده كه مرحله اول چهار سيلندر و مرحله دوم شش سيلندر دارد. گازهاي برگشتي از جداكننده فشار بالا نيز با گاز خروجي از كمپرسور اوليه يكي شده و وارد كمپرسور ثانويه مي گردد.گاز اتيلن خروجي از كمپرسور ثانويه وارد پيش گرم كن راكتور مي گردد.در اين قسمت گاز اتيلن بايد گرم شود تا دماي لازم براي تزريق كاتاليست به راكتور فراهم شده وسپس وارد راكتور مي شود. در اين مرحله با تزريق كاتاليست در چهار ناحيه از راكتور، واكنش پليمريزاسيون در راكتور انجام ميگردد .

چون واكنش فوق گرمازاست گرماي حاصل از واكنش توسط سيستم آب بسته (Hot Water) كه در ژاكت راكتور جريان دارد ، كنترل مي شود.بسته به نوع گريد توليدي ، شرايط كنترل متفاوت مي باشد. بعد از عمل پليمريزاسيون در داخل راكتور، مخلوط پليمر و گاز اتيلن عمل نكرده ، پس از عبور از راكتورو كاهش فشار، وارد جدا كننده فشار بالا مي گردد. در جدا كننده فشار بالا در حدود 90 درصد گاز واكنش نكرده كه همراه پليمر مي باشد جدا شده و پس از عبور از چندين جدا كننده wax از گاز اتيلن ، گاز برگشتي فشار بالا با گاز خروجي كمپرسور اوليه يكي شده و وارد مرحله اول كمپرسور ثانويه مي شود.محصول پليمري همراه با مقداري گاز ، وارد جدا كننده فشار پايين مي شود و گازهاي عمل نكرده در جداكننده از داخل پليمر جدا شده و پس از عبور از چندين جداكننده wax از گاز اتيلن، گاز برگشتي فشار پايين همراه گازهاي نشتي از سيلندرهاي كمپرسور ثانويه يكي شده و وارد مرحله اول  كمپرسور بوستر مي شود. مواد پليمري پس از خارج شدن از جدا كننده فشار پايين ، وارد اكسترودر شده و مواد افزودني جهت كنترل كيفيت محصول از طريق مستربچ به اكسترودر تزريق مي گردد.پليمر مذاب پس از عبور ازاكسترودر، از صفحه مشبكي به نام (Die Plate) گذشته ، در مجاورت آب بوسيله تيغه هاي كاتر بريده شده و بصورت دانه اي در مي آيد و توسط آب خالص عمل انتقال و خنك كردن پليمر انجام مي پذيرد.

 آب گرم از پليمر جدا شده و پس از عبور از صافي وارد مخزن مربوطه شده كه پس از خنك شدن در مبدل مجددا جهت انتقال و خنك سازي پليمر در يك سيستم بسته مورد استفاده قرار مي گيرد. پليمرهاي جدا شده پس از رطوبت گيري در يك خشك كن وارد سيستم توزين پليمر شده و سپس توسط جريان هوا به سيلوهاي مخلوط كننده (Blender) انتقال مي يابد.

 به علت وجود مقدار كمي از گاز اتيلن كه همراه پليمر وارد سيلوهاي فوق مي گردد، همزمان با ارسال محصول به آنها ، جريان هوا از پايين سيلوهاي فوق برقرار مي باشد تا مقدار گاز اتيلن را از سيلو خارج مي نمايد.پس از اتمام عمليات مخلوط شدن و گاز زدائي پليمر و پس از عبور از سيستم پودر زدائي (Dedusting) و خارج نمودن دانه هاي با اندازه هاي غير نرمال و بهم چسبيده، پليمر عاري از پودر توسط جريان هوا به سيلوهاي ذخيره (Storage) انتقال مي يابد. پليمر از آنجا نيز توسط جريان هوا به سمت انبار بسته بندي هدايت مي گردد.همچنين قابليت انتقال پليمر از 4 عدد سيلوي ذخيره (Storage) بصورت Sea Bulk وجود دارد.